汽车车轮的设计的基本要求有哪些？冲击车轮轮胎的试验方法有哪些？

  汽车车轮的设计的基本要求有哪些？在进行汽车车轮设计过程中，我们应该制作哪些实验？这些实验需要满足哪些要求？所有的这一切都是咱们进行车轮设计的核心的关键环节。大家好，我是汽车设计工匠。我们今天接着之前的课程来讲解汽车车轮的相关知识。

  将试验用未经过涂装的车轮的气门嘴孔密封，车轮的两侧面用带有密封垫的压板压紧，使其密封，再将整个车轮浸入盛满水的水箱内。试验时，充入的压缩空气压力应≥400kPa，充气达到规定气压后30s内，车轮轮辋任何部位不能有任何气泡逸出。

  试验环境和温度为10℃～38℃，试验设备按GB/T15704-1995中的相应条款规定进行，试验用的轮胎选用整车规定的与之匹配的轮胎，试验方法按GB/T15704中的相应条款规定进行。

  试验完后，出现以下情况之一即判定为损坏：轮辐的任一断面处有目测可见的穿透裂纹；轮辐从轮辋上分离；轮胎气压在一分钟内漏尽。

  a. 轮胎的充气压力必须按车辆制造厂的规定，如无此规定，可按 200kPa充气。

  c. 把试验车轮轮胎总成安装在与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时，要按车辆或车轮制造厂推荐的方法或用手工拧紧至规定值。

  d. 调整冲头下落高度，冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方230±2mm。

  e. 调整冲头对车轮的冲击位置，冲头置于轮胎上方，其带有圆角的冲击面刃缘应与轮辋轮缘重叠 25±1mm。

  根据整车规定初步选定所需车轮的规格尺寸（主要是轮辋轮辐的参数）和轮胎的规格，此时应考虑车轮、轮胎的供应商与GB/T2978《轿车轮胎系列》来设计匹配，选择轮胎时还应考虑到轮胎的负荷指数、侧偏刚度、速度级别以及胎面花纹，以及轮胎的3c认证及美国的DOT认证等。同时，一定要考虑所开发或选用的车轮和轮胎之间的匹配性。

  试验室温度应保持在18℃～36℃；其他试验条件、试验方法按照GB/T4053-1996中相应规定执行，试验后轮胎的强度试验破坏能应不低于下表中规定。

  a. 将试验轮胎充入规定气压，在试验室温度下至少停放3h后，再重新调到规定气压。

  c. 压头垂直于胎面,并压在靠近胎面圆周中心线的花纹块上,避免压入花纹沟中。

  d. 测量每个点的轮胎破坏前瞬时的压力和压入探度(行程),或压头触及轮辆的瞬时压力和行程。在转入下一个点试验前校正气压。

  e. 采取了自动计算破坏能装置时,当达到规定的最小破坏能后,立马停止压头继续压入轮胎。

  f. 如果压头触及轮辋,轮胎未压穿,且未达到最小破坏能值,则此点视为达到最小破坏能。

  轮胎经GB/T4504（ISO10191:1993）中规定的试验条件和试验办法来进行轮胎脱圈阻力试验，每点的脱圈阻力值应不低于下表相应的规定值。

  a. 将轮胎轮组合体在18℃-36℃的温度下至少停放3h后，再重新调到规定气压。

  b. 将轮胎轮辋组合体安装在脱圈阻力试验机上，按规定距离调整脱圈压块的位置。

  d. 脱圈压块以规定的下降速度，向胎侧外表面施加压力，直到轮胎与轮辋脱开或达到下表规定的最小脱圈阻力值时为止。记录脱圈时或停止试验时的阻力值。

  轮胎安装在符合相关规定的标准轮辋上，按下表中规定的气压充气；试验室温度应保持在38℃±3℃。按GB/T7034（ISO10191:1993）做试验后，轮胎气压不应低于规定的初始气压；轮胎外观检查不应有（胎面、胎侧、帘布层、气密层、带束层、胎圈）脱层，帘布层裂缝、帘线剥离、帘线断裂、崩花、接头裂开、龟裂等缺陷。

  d. 将停放后的轮胎气压重新调整到规定值，再停放15min后，测量轮胎主要尺寸。

  e. 将按上述条件准备好的轮胎轮辋组合体安装在试验轴上，使之垂直转鼓外表面加压，并按规定条件进行试验。

  f. 试验按规定程序连续进行，其间不得中断，不得重新调整气压，试验负荷一定要保持不变。

  g. 轮胎按规定程序完成试验后，要立即停机测量轮胎的气压和主要尺寸，待自然冷却1h后，放掉气压，卸下轮胎进行外观检查。

  轮胎安装在符合相关规定的标准轮辋上，充以下表中规定的气压,将轮胎轮辋组合体在38℃士3℃的温度下至少停放3h。轮胎按GB/T4502（ISO10191:1993）规定的试验条件和试验办法来进行耐久性试验后，轮胎气压不应低于规定的初始气压，轮胎外观检查不应有（胎面、胎侧、帘布层等）脱层、帘布层裂缝、帘线剥离、泵花、接头裂开、龟裂等缺陷。具体试验类似上述高速性能测试。

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